Die optimale Werkstoffwahl

Bei deren Spezifikation sind drei Dinge entscheidend:

• das vorgegebene Konstruktionsprinzip
• der Rakeldurchmesser
• der Werkstoff

Da Konstruktionsprinzip und Rakeldurchmesser vorbestimmt sind, ist der Werkstoff ein wichtiges Kriterium für die Eigenschaften des Rakelbettes.

In der Regel werden heute Polyurethan (PU) oder Polyethylen (PE) eingesetzt, in älteren Anlagen sind die Rakelbetten oft noch aus Gummi gefertigt.

Je nach Material sind unterschiedliche Herstellungsverfahren notwendig: Rakelbetten aus PU und Gummi entstehen in Gieß- oder Extrusionsverfahren, Rakelbetten aus PE werden in der Regel auf Fräs- und Hobelmaschinen gefertigt. Die Art der Fertigung, als auch die spezifischen Eigenschaften des Materials bringen Vor- und Nachteile bezüglich des Fertigungsaufwandes und der Laufeigenschaften mit sich.

Ganz allgemein kann gesagt werden, dass PU als Rakelbettmaterial eine hohe Elastizität aufweist, die sich, ebenso wie der Reibungskoeffizient und die Härte, mit geringem Aufwand optimieren lässt. Weitere Vorteile sind die hohe Oberflächengüte sowie die gute Beständigkeit gegen mineralische Öle, Fette, Benzin, Ozon und UV-Strahlung. PE besitzt einen besonders geringen Reibungskoeffizienten, ist beständig gegen Hydrolyse, ermöglicht flexible Designs und ermöglicht längere Standzeiten des Rakelbettes.

Welcher Werkstoff optimal ist, hängt also stark von den individuellen Anforderungen ab. In jüngerer Vergangenheit zeichnet sich allerdings ein Trend hin zu Rakelbetten aus PE ab.

Eigenschaften von Polyethylen Rakelbetten

• spanabhebendes Verfahren
• geringer Reibungskoeffizient
• Beständigkeit gegen Hydrolyse
• Flexibilität im Design
• gute Eignung für Sonderformen
• ermöglicht längere Standzeiten

Eigenschaften von Polyurethan Rakelbetten

• Gießverfahren
• Härte einstellbar von 55° – 97° Shore A
• hohe Elastizität
• gut mechanisch/dynamisch belastbar
• hohe Oberflächengüte
• gut beständig gegen mineralische Öle, Fette, Benzin, Ozon, UV- und energiereiche Strahlung

Anwendungsbeispiel - Den Randverschleiß minimieren

Wenn abrasive Strichmedien im Direktverfahren aufgebracht werden, tritt auch schon bei relativ dünnen Kartonstärken überproportionaler Verschleiß im Randbereich der Rakelwellen auf.

Im ungünstigsten Fall läuft die Rakel nur wenige Stunden, bis die Ränder der Kartonbahn nicht mehr akzeptabel sind. Bei unseren Komplett-Dosiersystemen lässt sich der Anpressdruck auf die Rakel im Randbereich einstellen: Die Länge der Anpressschläuche ist anpassbar, wodurch sie sich so positionieren lassen, dass sie an einem definierten Punkt vor dem Rand enden. So verteilt sich der Druck über das gesamte Rakelbett gleichmäßig; wird zum Rand hin aber geringer, was zu einer deutlichen Laufzeitverlängerung führt.

Formenvielfalt

Unser Standard-Programm deckt bereits alle gängigen Anforderungen ab – sei es bezüglich der kundenindividuellen Anforderungen oder der verschiedenen Auftragswerk-Konstruktionen. Aber auch Sonderlösungen im Bereich Rakelbetten stellen kein Problem dar.

Gerne entwickeln wir gemeinsam mit Ihnen Sonderformen für Ihre speziellen Anforderungen. Eine individuelle Beratung, umfassendes konstruktives Know-how und die Möglichkeit der individuellen Fertigung bieten hier beste Voraussetzungen für ein überzeugendes Ergebnis.